1. Загрязнение гранулята и регенерата
2. Шлиры влажности, серебряные шлиры, шлиры пережога (пережог), воздушные шлиры, серые шлиры
3. Шелушение или отслоение
4. Местное помутнение
5. Темные, в большинстве случаев кажущиеся черными вкрапления
6. Матовые пятна отливок
7. Эффект «патефонных пластинок» или «годичные кольца»
8. «Холодная пробка»
9. Раковины и впадины
10. Пузыри
11. Свободная струя массы-следы потока
12. Не полностью отформованные отливки
13. Холодный спай
14. Коробление изделий и утяжины
15. Залипание изделий к форме и изделие не выталкивается из формы
16. Облой (грат)
17. Шероховатая и матовая поверхность изделия
18. Усадка

Дефект литья	Возможное проявление	Возможные причины	Меры по устранению
Загрязнение гранулята	Посторонние серые частицы, которые блестят в зависимости от угла падения света. Темные сгустки шлиры, изменения окраски. Цветовые шлиры, отслаивание в зоне литника.	Износ загрузочных трубопроводов, емкостей и загрузочных воронок. Пыль или загрязняющие частицы. Смешивание с другими пластмассами.	Не применять труб, емкостей и воронок из алюминия или белой жести, а только трубы из стали или высококачественной стали (очищенные изнутри), или листы из стали или высококачественной стали, пути подачи должны иметь как можно меньше изменений направления движения. Поддерживать сушилку в чистоте и регулярно прочищать воздушные фильтры, тщательно закрывать вскрытые мешки и емкости. Отделять друг от друга различные пластики, ни в коем случае не сушить совместно различные пластики, чистить узел пластикации, проверять чистоту следующего материала.
3aгрязнение регенерата	Как в случае гранулята (см выше).	Износ мельниц. Пыль или загрязняющие частицы. Другие регенераты пластмасс.	Регулярно проверять мельницы на появление продуктов износа или повреждений, проводить ремонтные работы. Хранить отходы с предотвращением пылеобразования, чистить загрязненные изделия перед измельчением, не применять изделий влажной переработки (ПК, ПБТ), а также термически поврежденных изделий. Хранить регенераты различных пластмасс всегда раздельно.
Шлиры влажности	U-образные вытянутые шлиры, открытые в направлении против течения. В меньшей степени в виде тонких полос.	Слишком высокая остаточная влажность гранулята.	Проверить сушилку или же процесс сушки, измерить температуру гранулята, выдерживать время сушки согласно инструкции по подготовке материала к литью.
Серебряные шлиры	Серебряные, вытянутые в виде линии шлиры.	Стишком высокая термическая нагрузка на расплав из-за: слишком высокой температуры расплава, слишком длительной выдержки в состоянии расплава или слишком высокой скорости вращения шнека, слишком малого сечения сопла и канала течения.	Проверить температуру расплава, выбрать подходящий диаметр шнека, снизить число оборотов шнека, увеличить сечения сопел и каналов течения.
Воздушные шлиры	Шлиры в виде вытянутых линий, распространенных по большой площади отливки. В случае прозрачных пластмасс иногда видны пузыри в виде полосок и подтеков, концентрированная черная окраска в местах слияния («дизельный эффект»).	Завышенная скорость впрыска, вовлечение воздуха из-за ошибочной дозировки, слишком низкое реактивное давление. Воздух в литьевой форме.	Уменьшить скорость впрыска, повысить в допустимых пределах реактивное давление, применять оптимальный диапазон дозирования (>1D до 3D). Улучшить отвод воздуха из формы, особенно в зоне слияния расплава и в углублениях (перегородки, цапфы и надписи), исправить вид фронта течения (толщина стенок, положение впускного литника, принять меры для уменьшения сопротивления потоку).
Шлиры пережога (пережог)	Коричневатая окраска с образованием шлиров. Периодически появляющаяся коричневатая окраска с образованием шлиров.	Слишком высокая температура расплава. Слишком длительная выдержка в состоянии расплава. Неблагоприятный температурный режим в обогреваемом литниковом канале. Износ узла пластикации или "мертвые зоны" у уплотняющих поверхностей. Неблагоприятные для протекания участки в узле пластикации и обогреваемых литниковых каналах. Слишком высокая скорость впрыска.	Проверить и снизить температуру расплава, проверить регулирующий прибор. Уменьшить продолжительность цикла, применить меньшие узлы пластикации. Проверить температуру в обогреваемом литниковом канале, проверить регулирующий прибор и датчик температуры. Проверить конструктивные узлы - цилиндр, шнек, обратный клапан и уплотнительные поверхности на наличие износа и мертвых зон. Устранить неблагоприятные участки перехода потока. Уменьшить скорость впрыска.
Шелушение или отслоение	Отслоение участков пленки в зоне литника (особенно в случае смесей).	Загрязнение другими несовместимыми пластмассами	Прочистить узел пластикации, проверить чистоту следующего материала.
Серые шлиры	Неравномерно распределенные серые или темные полосы	Последствия износа узла пластикации. Загрязненный узел пластикации.	Заменить весь блок или отдельные элементы, применить узел пластикации, защищенный от коррозии и абразии. Прочистить узел пластикации.
Местное помутнение	Мельчайшие сгустки или частички металла, образующие "облака". Темное закрашивание в виде "облаков".	Износ узла пластикации. Загрязненный узел пластикации. Слишком высокая скорость вращения шнека.	См. выше. Прочистить узел пластикации. Снизить число оборотов шнека.
Темные, в большинстве случаев кажущиеся черными сгустки	Размер менее 1мм2 до микроскопических частиц. Размер более 1мм2 .	Износ узла пластикации. Отрыв и отслаивание граничных слоев, образовавшихся на поверхности шнека и цилиндра.	См. выше. Прочистить узел пластикации, применять узел пластикации, защищенный от коррозии и абразии. Для поликарбонатов - прогрев системы обогрева цилиндра при 160 - 180 °С в случае перерывов производства.
Матовое пятно	Бархатно-матовые пятна вокруг впускного литника, на острых гранях и в местах резкого изменения толщины стенки.	Нарушение потока расплава в литниковой системе, на переходах и поворотах (срез, отрыв уже застывшей поверхностной пленки).	Осуществить оптимизацию литника, избегать острых граней, особенно при переходе из литника в полость формы, закруглить и отполировать переходы в местах литниковых каналов и изменений толщины стенки, ступенчатое ведение процесса впрыска медленно – быстро.
Эффект «патефонных пластинок» или «годичные кольца»	Тончайшие бороздки на поверхности литого изделия (например, в случае ПК) или матово-серые кольца (например, в случае АБС-пластика).	Слишком высокое сопротивление течению в форме литьевой машины, в результате чего расплав затормаживается; слишком низкие температура расплава, температура формы, скорость впрыска.	Поднять температуру расплава и формы, увеличить скорость впрыска.
«Холодная пробка»	Включенные в поверхность холодные частички раствора.	Слишком низкая температура сопла, слишком малое отверстие сопла.	Выбрать достаточный ленточный нагреватель с более высокой мощностью, оснастить сопло датчиком температуры и регулятором, увеличить отверстие сопла. Уменьшить охлаждение литниковой втулки. Раньше отводить сопло от литниковой втулки.
Раковины и впадины	Безвоздушные пустоты в виде круглых или удлиненных пузырей, видные только в случае прозрачных сортов пластмасс, углубления на поверхности.	Уменьшение объема на стадии охлаждения не возмещается. Форма литой детали не подходит для ее изготовления из пластмасс (например, большие различия толщины стенок)	Продлить время выдержки под давлением, повысить давление при выдержке, снизить температуру расплава и изменить температуру формы (при раковинах повысить, а при впадинах понизить), проверить запас расплава, увеличить отверстие сопла. Выполнить конструкцию в соответствии с требованиями для пластмасс, например, исключить скачки толщины стенки и накопление массы, привести литниковые каналы и сечения впускного литника в соответствие с изделием.
Пузыри	Как и в случае раковин, но значительно меньший диаметр и большее количество	Слишком высокая влажность расплава, слишком высокая остаточная влажность гранулята.	Оптимизировать сушку, при необходимости заменить дегазационный шнек обычным шнеком и применять предварительную сушку, проверить сушилку и процесс сушки, при необходимости установить сушилку на сухом воздухе.
Свободная струя массы-следы потока	Образование видимых на поверхности изделия струй массы, которая была подана первой.	Неблагоприятное положение и размеры впускного литника. Слишком высокая скорость впрыска. Слишком низкая температура расплава.	Исключить образование свободных струй путем смещения литника (впрыскивать против стенки), увеличить сечение литника. Уменьшить скорость впрыска или производить впрыск по ступеням: медленно - быстро Повысить температуру расплава.
Не полностью отформованные отливки	Неполное заполнение. В частности, в конце течения расплава или в местах с тонкой стенкой	Недостаточная текучесть пластмассы. Слишком низкая скорость впрыска. Слишком малая толщина стенки изделия. Сопло неплотно прилегает к форме. Слишком малое сечение литниковой системы. Недостаточное удаление воздуха из формы.	Повысить температуру расплава и формы. Повысить скорость и/или давление литья. Увеличить толщину стенки изделия. Повысить давление прижима сопла к форме, проверить радиусы сопла и литниковой втулки, проверить центровку. Увеличить литник, канал течения и соединение с формой. Оптимизировать удаление воздуха из формы.
Холодный спай	Явно видные насечки (надрезы) вдоль линии стыка	Недостаточная текучесть пластмассы. Слишком низкая скорость впрыска. Слишком малая толщина стенки. Недостаточное удаление воздуха из формы.	Повысить температуру расплава и формы, при необходимости изменить местоположение впускного литника, чтобы улучшить условия течения. Увеличить скорость впрыска. Уравнять толщины стенок. Улучшить удаление воздуха из формы.
Коробление изделий и утяжины	Поверхности литых изделий не плоские, детали имеют перекос углов, детали не подходят одна к другой	Слишком большая разница в толщине стенок изделия, разные скорости течения в форме, ориентация стекловолокон. Неблагоприятная температура формы. Неправильный выбор момента переключения с давления литья на давление выдержки.	Изменить конструкцию изделия в соответствии с требованиями, действующими для пластмасс. По-разному термостатировать половинки формы. Изменить момент переключения.
Залипание изделий к форме	Матовые пятна или же пальцеобразные, или похожие на клеверный лист блестящие углубления на поверхности изделий (в большинстве случаев вблизи литника).	Местами слишком высокая температура стенки формы. Слишком раннее извлечение изделия из формы.	Уменьшить температуру формы. Продлить время цикла. Использовать силиконовую смазку форм.
Изделие не выталкивается из формы	Защемление изделия в форме. Выталкивающие шпильки деформируют или пробивают изделие.	Форма перегружена, слишком большие поднутрения, недостаточная полировка формы на перемычках, ребрах и цапфах. При извлечении изделия из формы возникает вакуум между изделием и формой. Упругая деформация формы и смещение сердечника из-за давления литья. Раннее извлечение изделия из формы.	Уменьшить скорость впрыска и выдергивание под давлением, устранить поднутрения, обработать поверхность формы и полировать в продольном направлении. Улучшить удаление воздуха из формы. Продлить время цикла.
Облой (грат)	Образование перепонок пластмассы в зазорах формы (например, плоскости разъема).	Слишком высокое давление внутри формы. Плоскости разъема формы повреждены из-за переполнения. Усилие замыкания или усилие удерживания в закрытом состоянии являются недостаточными.	Уменьшить скорость впрыска и давление выдерживания, раньше осуществлять переключение с давления литья на давление выдерживания. Дополнительно обработать форму в зоне плоскостей разъема или контуров. Увеличить усилие замыкания, в необходимых случаях применить машину с более высоким усилием замыкания.
Шероховатая и матовая поверхность изделия при литье стеклонаполненных материалов.	Шероховатая, матовая чешуйчатая поверхность, видны стеловолокна.	Слишком низкая температура расплава. Слишком холодная форма. Слишком малая скорость впрыска.	Повысить температуру расплава. Повысить температуру формы, оснастить форму теплоизоляционными плитами, применить более мощный термостатирующий прибор. Повысить скорость впрыска.
Усадка	Изменение размеров материала при прессостьема.	Неправильно подобрана температура материала, давление впрыска и подпитки.	Отрегулировать температуру материала (повысить в случае повышенной усадки и понизить в случае пониженной). В случае повышенной усадки, повысить давление впрыска и подпитки, время подпитки и скорость заполнения формы. В случае пониженной усадки - понизить давление впрыска, давление и скорость подпитки.

Использование этих рекомендаций должно привести к уменьшению или полностью исчезновению брака по литью термопластичных полимерных материалов.